PROPOSTE FINALIZZATE AL MIGLIORAMENTO DELLA FINITURA DELLE FACCIATE SECONDO CRITERI DI PREGIO ARCHITETTONICO/ESTETICO

Per il rivestimento della porzione superiore dei fronti esterni dei padiglioni, il progetto posto a base di gara prevede un pannello sandwich in lamiera metallica, con schiuma poliuretanica interposta, variamente piegato e sagomato per assumere effetti di tridimensionalità che, nello sviluppo del prospetto, movimentano la fascia di coronamento dell’edificio.

“Pannello termoisolante, prodotto con sistema in continuo costituito da rivestimento esterno in lamiera di alluminio o acciaio o altro metallo preverniciato all'interno, interposto strato isolante in lana di roccia o altro materiale con bassa proprietà alla reazione al fuoco, rivestimento interno liscio con micronervature con interasse 50 mm; larghezza utile del pannello pari a circa 1000mm-1200mm. Montato in opera compresi i necessari elementi di completamento quali mantovane, profili di chiusura delle testate, profili o lamiere di raccordo fra un pannello e l'altro in tutte le condizioni necessarie per il risultato architettonico di facciata”.

Il pannello così fatto, nel progetto a base di gara, assume dimensioni tali da coprire la luce di un modulo di facciata (360 cm), per l’intera altezza del coronamento, con uno sviluppo superficiale pari a L 360 x H 485 cm. Il sistema di sostegno previsto consiste in una intelaiatura che necessariamente deve assecondare il “movimento” tridimensionale del pannello.

La presente proposta migliorativa alternativa, si pone come obiettivo il raggiungimento delle “intenzioni” architettoniche, che le rappresentazioni grafiche del progetto posto a base di gara manifestano e che sembra alludere al bugnato del Palazzo dei Diamanti, ma basa la realizzazione dei manufatti su tecnologie costruttive del tutto differenti.

Si propone infatti di realizzare il rivestimento di facciata attraverso la posa in sequenza di pannelli tridimensionali di forma variabile, realizzati in vetroresina, fibra di vetro e resina termoindurente a base di poliestere.

La soluzione proposta prevede la realizzazione n. 6 stampi differenti e quindi di n. 6 tipologie di pannelli, che però possono essere montati anche capovolti. Con ciò è possibile ottenere sequenze in grado di alternare fino a n. 12 sagome diverse. Oltre a ciò si prevede l’impiego di pannelli in vetroresina di forma piana, da impiegare nelle posizioni di raccordo o terminali (per esempio nei punti in cui la facciata dei padiglioni incontra i corpi di collegamento).

La dimensione dei pannelli fa riferimento al semi-modulo di facciata (180 cm) per l’altezza complessiva del coronamento, con uno sviluppo superficiale pari a L 180 x H 485 cm. La dimensione dimezzata del pannello (rispetto a quello ipotizzato nel progetto a base di gara), da una parte asseconda le necessità di trasporto e movimentazione, dall’altra consente di articolare il coronamento del fronte con maggiore dinamicità percettiva e con effetto complessivo di maggiore efficacia.

La forma prismatica del pannello non viene perciò ottenuta attraverso complicate lavorazioni (taglio, piegatura, saldatura) realizzate in cantiere, con tutte le conseguenze legate agli errori, alla finitura dei bordi, alle complicazioni dell’ancoraggio al supporto e con tutte le incertezze di risultato, ma con la realizzazione di manufatti fabbricati fuori opera, completi dei sistemi di movimentazione e ancoraggio al supporto strutturale, secondo procedure industrializzate e con tutte le garanzie di risultato.

La finitura dei manufatti sarà realizzata con un gel-coat (vernice a base di resina) pigmentato con effetto lucido (tutti i laminati possono essere realizzati in diversi colori RAL e anche in tinte personalizzate), la superficie interna invece potrà rimanere ruvida.

Nella parte concava della scocca in vetroresina del pannello vengono inserite sagome in EPS che, da una parte consentono di realizzare l’isolamento termico del sistema di involucro attraverso il completo riempimento del volume cavo e dall’altra permettono di riportare ad una superficie piana il lato interno del pannello medesimo. Ciò semplifica enormemente la realizzazione del sistema di ancoraggio e sostegno del rivestimento, che può avvenire direttamente sulla struttura in acciaio (telaio formato da profili UPN) già prevista nel progetto a base di gara.

All’interno della scocca, approssimativamente nella parte di spessore maggiore (in prossimità della punta del pannello) si prevede di alloggiare un apparecchio luminoso LED (con funzionamento senza dispersione di calore e durata elevata), disposto in modo tale da produrre un effetto luminoso in trasparenza, attraverso lo spessore della vetroresina. Tale modalità di illuminazione consente di illuminare i fronti dei padiglioni senza che sia percepibile la fonte di illuminazione. In questo modo gli apparecchi luminosi, collegati ad un sensore crepuscolare, potranno valorizzare la configurazione volumetrica del rivestimento anche durante le ore serali.

I pannelli, che presentano una superficie interna perfettamente piana, saranno prodotti con tutte le predisposizioni necessarie per effettuare gli ancoraggi al telaio in acciaio (UPN), già previsto nel progetto posto a base di gara, mediante connessioni “a baionetta” con fissaggio meccanico e asole atte a gestire le tolleranze dimensionali. Con questo sistema, senza che sia necessario prevedere ulteriori baraccature, i pannelli potranno essere posizionati in sede in via provvisoria, consentendo si rinviare a momenti successivi il fissaggio dei bulloni. Benché, per sostenere il singolo pannello sia sufficiente l’ancoraggio in due punti in sommità, si prevede di posizionare almeno altre tre coppie di punti di ritenuta del pannello lungo le linee verticali laterali. Ciò per evitare che l’azione del vento possa far vibrare il pannello, provocando effetti rumorosi o comunque fastidiosi.